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WAN-IFRA : Pouvez-vous nous donner un aperçu du Mittelbayerisches Druckzentrum, des titres qu’il imprime actuellement et de l’équipement utilisé à cet effet ? 

LUDWIG GRÜNEISL : La Mittelbayerisches Druckzentrum GmbH & Co. KG est une filiale de la société d’édition Mittelbayerischer Verlag KG et fonctionne comme une société à responsabilité limitée autonome depuis janvier 2006. Elle emploie 43 personnes à temps plein sur son nouveau site.
Nos produits sont les suivants : 
– le Mittelbayerische Zeitung qui compte 13 éditions locales et a une diffusion totale comprise entre 130 000 et 140 000 exemplaires par jour,
– la feuille d’annonces Rundschau qui compte sept éditions et a une diffusion totale de 470 000 exemplaires par semaine,
– des produits imprimés en sous-traitance à raison de 200 millions d’exemplaires environ,
– près de 120 millions de suppléments par an.
L’équipement utilisé se compose des machines suivantes :
– une rotative Colorman XXL de manroland (format berlinois) dotée de robots APL pour le changement des plaques, de quatre tours d’impression et de deux plieuses,
– une ligne d’expédition de Ferag dotée d’un équipement spécial pour le massicotage et l’agrafage,
– deux lignes de fabrication des plaques CTP de Krause (imageuses LS Jet 350V et développeuses BlueFin) présentant une capacité totale de production d’environ 600 plaques à l’heure,
– des systèmes de perforation et de coudage de NELA (tri avec 72 casiers),
– des plaques CTP de type Agfa N91 V et
– un système de flux de production de ppi Media.
Notre consommation s’élève à environ 20 000 tonnes de papier et 400 000 kg d’encre par an.

WAN-IFRA : Quels sont vos besoins maximums en plaques ? Les capacités de vos systèmes CTP permettent-elles un approvisionnement juste à temps ou combien de temps à l’avance les plaques sont-elles produites ?

L. GRÜNEISL : C’est pour la production du quotidien que nos besoins en plaques sont les plus importants, environ 1500 plaques en moyenne par nuit (ce chiffre oscille entre 1200 et 2000 plaques suivant la saison et le jour de la semaine).
Les deux lignes d’exposition de Krause ainsi que les systèmes de perforation et de coudage de NELA se trouvent dans la salle abritant le pupitre de commande. Ils peuvent traiter jusqu’à 600 plaques à l’heure et livrent donc les plaques juste à temps pour la préparation de la rotative à l’édition suivante. L’exposition commence deux heures avant la mise sous presse. L’utilisation de robots APL exige que toutes les plaques d’une édition donnée soient exposées successivement.

WAN-IFRA : Par qui et à quel moment l’ordre d’exposition des plaques est-il fixé ? Quels systèmes sont utilisés ici ?

L. GRÜNEISL : C’est la société d’édition qui donne le feu vert pour l’exposition des plaques pour chaque page. Ce faisant, elle doit respecter les délais convenus pour chaque édition. L’ordre d’exposition dépend de l’ordre d’impression. Un Printnet OM et un Pecom sont utilisés.

Toute la logistique des plaques, du déclenchement de l’exposition au transport des plaques à la rotative en passant par leur tri, est du ressort de nos imprimeurs. Durant la nuit, deux des quatre opérateurs que compte l’équipe sont affectés à la logistique des plaques, les deux autres étant responsables du processus d’impression. Il n’y a pas de spécialistes des plaques ou de l’impression ; tous savent ou doivent (savoir) tout faire en raison de notre système de travail par équipes et par roulement.

WAN-IFRA : Quels sont les avantages de printnet OM pour l’utilisation des robots APL ?

L. GRÜNEISL : Avec Printnet OM, les plaques peuvent être exposées dans le bon ordre et le bon sens (tête-pied) pour le robot APL et placées dans le bon casier du dispositif de tri. Les manipulations manuelles s’en trouvent considérablement réduites.

WAN-IFRA : Comment les plaques sont-elles amenées à la rotative une fois prêtes et quelle a été la solution retenue pour le transfert des plaques aux robots APL ?

L. GRÜNEISL : Les deux opérateurs chargés de la logistique des plaques retirent les plaques des casiers à la main et les placent dans des caisses qui se trouvent sur des chariots de transport spécialement conçus à cet effet et pouvant en contenir six chacun (le nombre nécessaire pour un groupe en H). Ils conduisent ensuite les chariots et leur chargement à la rotative où un ascenseur spécial amène les caisses qui renferment les plaques destinées aux demi-groupes supérieurs jusqu’à la galerie supérieure. Ils posent les caisses dans la machine où le robot APL vient chercher les plaques.

WAN-IFRA : Combien de temps dure le calage des plaques dans la rotative lorsqu’elles doivent toutes être remplacées pour une nouvelle production ? Combien de temps le changement automatique des plaques permet-il de gagner ?

L. GRÜNEISL : Le cycle APL à proprement parler, c’est-à-dire de l’immobilisation de la machine au calage des nouvelles plaques en passant par le retrait des anciennes plaques, dure chez nous un peu moins de quatre minutes actuellement. Peu importe le nombre de plaques à changer : une seule ou les 384 plaques que comptent les quatre tours d’impression de 24 pages chacune en quadrichromie. Le gain de temps par rapport au calage manuel est donc considérable.

Mais ce gain de temps n’est possible que si seules les plaques doivent être changées. Si la structure des pages doit aussi être modifiée pour l’édition ou le travail suivant, c’est-à-dire si une ou plusieurs bandes de papier doivent être retournées, le processus de préparation et de mise en route dure plus longtemps que quatre minutes.

WAN-IFRA : Dans quelle mesure la production de nouvelles plaques en cas d’erreur ou d’actualisation et leur calage dans la rotative perturbent-ils le déroulement prévu ? Quelle est la souplesse de réaction du système d’alimentation en plaques dans ce cas ?

L. GRÜNEISL : Les plaques ayant dû être produites à nouveau ou actualisées sont amenées par les opérateurs chargés de la logistique des plaques jusqu’au groupe d’impression où elles sont prises en charge par un système PPL si le cycle APL est déjà terminé. Dans le cas contraire, l’opérateur chargé de la logistique des plaques remplace les plaques concernées par les nouvelles dans les caisses correspondantes qui peuvent se trouver soit déjà dans la machine, soit encore sur les chariots de transport. C’est certes une opération manuelle, mais c’est le mode opératoire le plus souple et le plus rapide. Toute automatisation dans ce domaine se traduirait par une augmentation du temps nécessaire et, le cas échéant, des coûts.

WAN-IFRA : Combien d’opérateurs sont nécessaires pour la préparation et la commande de la rotative ? Le changement des plaques est-il actionné à partir du pupitre de commande ?

L. GRÜNEISL : Nous avons besoin de quatre opérateurs : deux sont affectés à la logistique des plaques et les deux autres sont responsables du processus d’impression. Comme je l’ai dit plus haut, ce sont tous des « imprimeurs » de formation. Pour lancer le cycle APL, l’opérateur appuie sur un bouton au niveau du pupitre de commande.

WAN-IFRA : Comment l’opérateur peut-il être sûr ou vérifier que les bonnes plaques se trouvent au bon endroit sur le cylindre ?

L. GRÜNEISL : Un système de lecture de codes à barres est monté dans la rotative. Avant le lancement du cycle APL, il lit les codes à barres de toutes les plaques que se trouvent dans les caisses arrivant dans la machine. À l’aide d’un signal lumineux, les opérateurs sont informés soit que toutes les plaques se trouvent au bon endroit, soit que des erreurs ont été détectées et où elles l’ont été.

WAN-IFRA : Quelle est la fiabilité des robots de changement des plaques ? Avez-vous rencontré des difficultés au début ? Si oui, de quel type ?

L. GRÜNEISL : Les robots APL sont relativement fiables, mais des améliorations sont encore possibles. Au début, nous avons surtout été confrontés à des erreurs humaines, par exemple des plaques mal rangées dans les caisses ou interverties. Les opérateurs s’étant entre temps familiarisés à la nouvelle technique et aux schémas d’imposition de la Colorman XXL, ce type d’erreurs ne se produit pratiquement plus.

Pour le reste, cette technique complexe nécessite un très bon entretien. Les gorges et les dispositifs de fixation ont tendance à s’encrasser sous l’effet du brouillard d’encre, de la solution de mouillage et du détergent. Si le nettoyage et l’entretien ne sont pas réguliers, il arrive que des plaques restent coincées dans la gorge et ne puissent pas être traitées par le robot. Le cycle APL se met alors en mode « panne » et une intervention manuelle est nécessaire. Il en va de même des capteurs de proximité qui ne garantissent plus une détection ni un calage des plaques optimaux s’ils sont encrassés. Divers problèmes d’aspiration, de cinématique et de logiciel se posent encore.

WAN-IFRA : Dans quels domaines des améliorations sont-elles possibles ?

L. GRÜNEISL : À mon avis, des améliorations sont possibles dans les deux domaines suivants :
– au niveau de la collaboration des différents fournisseurs de systèmes et de leurs sous-traitants, d’une façon générale lors, par exemple, de la communication/diffusion d’informations importantes concernant le projet du client (exigences et objectifs du client, importance du système commandé) au personnel du sous-traitant ou lors du choix du moment de la mise à jour des logiciels (mauvais moment = production compromise).
– au niveau de la maturité des produits. Lorsqu’on considère le nombre de fonctions optimisées sur le terrain, c’est-à-dire sur la machine du client, on a l’impression que les services de marketing ont souvent une longueur d’avance sur les ingénieurs.